Метод литья по выплавляемым моделям: ломаем
стереотипы! Новые возможности метода ЛВМ

В.В.Турищев, А.С.Леднев, Е.В.Шаева (ООО «ПроМодель», г. Воронеж),
В.В.Морозов (ОАО «Тушинский машиностроительный завод», Москва)

Впервые в мире поставлена и решена задача получения отливок ответственного назначения массой 5 т методом литья по выплавляемым моделям! В материале описан современный подход к решению поставленной задачи, который позволил разработать технологию получения качественных изделий в кратчайшие сроки.

Последовательное и направленное затвердевание отливок в нагретой оболочковой форме в литье по выплавляемым моделям (ЛВМ) обеспечивает условия, благоприятные для получения отливок повышенной плотности с высоким уровнем эксплуатационных свойств. Однако типовая номенклатура изготавливаемых методом ЛВМ отливок укладывается в диапазон 0,05-30 кг. Особенностью метода ЛВМ также являются его длительность и сложность, которые практически исключают поиск оптимальных способов получения качественных крупногабаритных отливок методом «проб и ошибок», так как исследование формирования крупногабаритных отливок в производственных условиях обходится дорого и требует значительных трудозатрат. Любые ошибки на стадии проектирования и ввода отливки в серию приводят к удорожанию конечной продукции и нерентабельности производства.На ОАО «Тушинский машиностроительный завод» (Москва) впервые в мировой практике решена задача получения качественных отливок типа «Рабочее колесо» гидротурбины массой до 5 тонн, получаемых методом ЛВМ.

Для получения изделий подобных габаритных размеров и массы разработан технологический процесс, включающий: изготовление моделей, получение керамической оболочки и заливки металла.

Отливки типа «Рабочее колесо» (рис. 1) представляют собой изделия диаметром до 3,5 м и предназначены для работы на гидроэлектростанциях малой мощности (от 500 кВт и выше).

Рис.1 Рабочее колесо гидротурбины с ЛПС

Разработка технологического процесса получения качественных отливок типа «Рабочее колесо» ориентирована на интенсивное использование современных технологий и состоит из нескольких этапов, началом которых служит построение 3D-модели будущей отливки с элементами конструкции ЛПС в программном обеспечении SolidWorks. Далее, данная модель передается в программное обеспечение LVMFlow для моделирования оптимальных режимов нагрева формы под заливку, скоростей заливки (рис. 2-4) и формирования литейных дефектов. Процесс компьютерного моделирования позволил без проведения натурных испытаний определить оптимальные технологические параметры получения отливок с требуемыми технологическими параметрами.

 

Рис.2 Оболочка                                                         Рис.3 Опока в сборе

Следующим важным этапом, после моделирования литейных процессов, является технологическое «членение» модели и запуск ее в производство. Изготовление модельного комплекта выполняется на установке быстрого прототипирования (VIPER PRO, США). Изготовленная из сегментов 3D-модель выполняется по SLA-технологии. Сущность процесса быстрого прототипирования (Rapid Prototyping) - послойное «выращивание» физической копии различных объектов из жидкого фотополимерного материала лучом лазера на основе 3D CAD-модели без использования традиционной технологической оснастки. Данная технология особенно привлекательна для изготовления опытных, единичных, эксклюзивных и уникальных образцов, поскольку не требует изготовления специальной оснастки и исключает труд модельщика.

Рис.4. Процесс затвердевания

Выбор данного метода получения моделей отливок «Рабочее колесо» обусловлен сложностью их изготовления традиционными методами из выплавляемых материалов, а также единичностью производства. Модели отливок, полученные на установке быстрого прототипирования, по сравнению с восковыми моделями, обладают высокой точностью и жесткостью. К недостаткам данного метода следует отнести высокую стоимость получаемых моделей и длительность процесса выращивания моделей.

Рис. 5. Фотополимерная модель

«Выращенная» модель представляет собой полимерный материал сотовой конструкции (рис. 5), за счет которой снижается вес модели и компенсируется расширение фотополимерного состава при выжигании модели из керамической оболочки.

При необходимости, модель отливки дорабатывается вручную и передается в цех для нанесения керамической оболочки, толщина которой для данного вида отливок варьируется в пределах 25-40 мм (рис 6.). Для нанесения оболочки используется водное связующее «Армосил А» (Россия), материал обсыпки - плавленый кварц марки «ЭКОСИЛ - МЕЛУР» (Россия).

Рис. 6. Керамическая оболочка.

Процесс удаления модели отличается от традиционного метода ЛВМ и заключается в выжигании фотополимерного материала в нагревательных печах. Прокалка данного блока производится также в нагревательных печах без опорного наполнителя.

Часть рабочих этапов по изготовлению 2-х рабочих колес представлена на рис.7. Особенностями данного проекта является моделирование, выжигание, транспортировка керамического блока весом 2 т на расстояние 100 км, транспортировка и заливка нагретой опоки под заливку.

Рис. 7. Рабочие моменты по изготовлению рабочего колеса: а - такелаж керамического блока; б - транспортировка керами-
ческого блока на ОАО «ЭЗТМ»; в - подготовка опоки под нагрев; г - установка подогретой формы под заливку; д - заливка
формы из стопорного ковша; е - вид отливки после пескоструйной обработки

Использование системы моделирования литейных процессов LVMFlow при разработке технологического процесса получения отливок «Рабочее колесо» методом ЛВМ позволило на стадии проектирования выявить места образования усадочных дефектов, скорректировать конструкцию ЛПС и определить оптимальную температуру формы перед заливкой. Картина распределения усадочных дефектов приведена на рис. 8, где наблюдается усадочная пористость 2-3% по телу отливки: нижний и верхний обод. Влопастях - до 5%.

Рис. 8. Усадочные дефекты в отливке

Помимо грубых усадочных дефектов и пористости, были выявлены места «непроливов» в верхней части лопастей (рис 9), образование которых было устранено повышением начальной температуры формы с 250 до 420^оС (рис. 10) и уменьшением времени заливки формы с 6-8 до 4 мин.

Рис. 9. Дефекты лопастей

Рис. 10. Температурный режим формы

Разработанный технологический процесс получения отливок типа «Рабочее колесо» методом ЛВМ позволил получить качественные изделия весом до 5 т (рис. 11), по своим техническим характеристикам превышающие сварные в 2,5 раза.

Рис. 11. Рабочее колесо на стадии доработки

Процесс моделирования отливки «Рабочее колесо» и поиск оптимальных технологических параметров в программе LVMFlow составил 40 часов!

 

Журнал "Литейщик России" №5 2010г.